Внедрение системы HACCP на пищевом предприятии — гарантия повышения качества продукции

 

Гарантом качества пищевых продуктов на международном уровне, отслеживание процессов и условий производства на разных этапах выступает НАССР (ХАССП). То есть система управления пищевой безопасностью. Дословный перевод с английского – «Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки». Ее цель – отслеживать приготовление пищевых продуктов, а также их дальнейшее потребление, чтобы не нанести вреда здоровью потребителя.
На основе системы управления и функционирования ХАССП построены многие солидные компании. Система ХАССП на предприятии позволяет выпускать высококачественную продукцию, которая соответствует всем требованиям безопасности. Продукция конкурентоспособная на мировых рынках.Причинами внедрения системы ХАССП на предприятии часто становятся регламентирующие требования партнеров, давление со стороны клиентов, стремление к совершенству и т.п. 

 

В основе данной системы лежит семь принципов:

1. Проведение анализа рисков.

 Цель анализа состоит в том, чтобы выявить и составить перечень рисков, чреватых возможным заражением пищевых продуктов, которые, с достаточной степенью вероятности, могут проявить себя в процессе производства какого-либо конкретного продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допустить развитие рисков. Риск, с точки зрения безопасности продуктов питания, - это любой биологический, химический или физический фактор, который может привести к изменению состава пищевого продукта или иным образом сделать его небезопасным для потребления человеком. Включению в перечень подлежат такие риски, предотвращение, устранение или снижение которых до допустимого уровня играет важнейшую роль в производстве безопасных продуктов питания.

В ходе анализа рисков следует ответить, например, на такие вопросы:

  • Какие потенциальные риски могут присутствовать в животных, предназначенных для забоя, или в сырье, подлежащем переработке?
  • Каковы возможные пути заражения готовых продуктов патогенными микроорганизмами, опасными химическими веществами или другими потенциально опасными веществами?
  • Какова вероятность заражения и как ее можно предотвратить? 
  • Содержит ли данный продукт какие-либо ингредиенты, которые, на основании накопленных данных, ассоциируются с возможностью микробиологического заражения?
  • Возможно ли выживание или размножение патогенных микроорганизмов, либо образование токсинов в процессе производства данного продукта питания? 
  • Предусмотрен ли в рамках производственного процесса регулируемый технологический этап, на котором уничтожаются патогенные микроорганизмы?
  • Существует ли вероятность появления патогенных микроорганизмов в конечном продукте? Способствуют ли обычные условия и сроки хранения данного продукта перед употреблением размножению патогенных микроорганизмов?
  • Какие именно технические средства используются для повышения безопасности производимой продукции для потребителя (например, металлоискатели, фильтры, термопары)?
  • Влияет ли способ упаковки на размножение патогенных микроорганизмов и/или образование токсинов?
  • Существуют ли эпидемиологические данные о связи между потреблением данного продукта и заболеваемостью?

 

HACCP1

2.Установка Контрольных Точек на каждом этапе технологического процесса.

Критическая контрольная точка - это момент, стадия или операция, на которых возможно применение механизмов контроля, в целях предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня рисков, чреватых заражением продуктов питания. По каждому выявленному фактору риска следует разработать и принять соответствующие меры. Информация, полученная в результате анализа рисков, призвана помочь предприятиям определить, какие именно этапы в составе технологического процесса представляют собой критические контрольные точки.

Идентификация критических контрольных точек особенно важна с точки зрения контроля, за рисками микробиологического заражения на всем протяжении производственного процесса, поскольку именно такого рода риски являются основной причиной заражения через продукты питания. 

 

3. Установка критических пределов для ККТ, при достижении которых
следует принимать меры, направленные на предотвращение развития рисков,
ассоциирующихся с выявленными критическими контрольными точками.

Критический предел представляет собой максимальное или минимальное значение какого-либо параметра в критической контрольной точке, подлежащего контролю в целях предотвращения, устранения или снижения до допустимого уровня идентифицированного физического, биологического или химического фактора риска, угрожающего безопасности продуктов питания. Критические пределы чаще всего базируются на технологических показателях, таких как температура, время, физические размеры, влажность, содержание влаги, активность воды, уровень pH, титруемая кислотность, концентрация соли, наличие хлора, вязкость, наличие консервирующих веществ, присутствие патогенных микроорганизмов, подлежащих устранению. В основу критических пределов должны быть положены применимые нормативные документы или методические рекомендации.

4. Осуществление мониторинга,  является неотъемлемой частью HACCP и представляет собой систему наблюдений и замеров.

Цели мониторинга:

– Ведение записей для последующего восстановления событий

– Определение момента выхода показателей за критические лимиты

–        Документация для последующей верификации

• Мониторинг по возможности должен быть непрерывным (например график температуры). Оборудование для мониторинга должно проходить периодическую калибровку.

• Назначается сотрудник, ответственный за мониторинг (линейный супервайзер, технический специалист или специалист отдела контроля качества). Ответственный за мониторинг обязан

незамедлительно сообщить о выходе за критический лимит.

• Если невозможно установить постоянный контроль, нужно определить сроки проведения контрольных мероприятий.

• Примеры процедур мониторинга:

– Наблюдение

– Измерение температуры

– Контроль времени

– Контроль веса

– Измерение уровня pH

– Измерение влажности

– Проверка на наличие инородных включений

5. Корректирующие действия

Корректирующие действия (КД) необходимы для того, чтобы предотвратить попадание некачественной продукции на стол к потребителю. Т.е. если происходит превышение критического лимита, необходимы корректирующие действия.

КД состоят из следующих элементов:

– Определить и устранить последствия выявления некачественных продуктов;

– Определить дальнейшую судьбу некачественных продуктов;

– Разработать, записать и внедрить КД;

6. Новейшие разработки и внедрение процедур для проверки, которая должна регулярно проводиться, тем самым обеспечивая эффективность системы.

7. Регистрация данных и документов.

Обычно реестр записей системы НАССР содержит следующее:

• Свод анализов опасностей, включая определение ККТ и контроль мероприятий.

• План НАССР

– Список членов команды НАССР с распределением обязанностей;

– Описание продукта, каналов сбыта и потенциальных потребителей;

– Верифицированная диаграмма технологических операций;

– Таблица плана НАССР включает в себя следующее:

• Этапы в процессе, содержащие ККТ;

• Список опасностей

• Критические лимиты

• Мониторинг

• Корректирующие действия

• Процедуры верификации и расписание

• Процедуры ведения записей

Применение системы ХАССП на пищевом предприятии - это один из способов, позволяющих снизить риски угрозы здоровью и безопасности потребителей продукции. Данная система пищевой безопасности очень выгодна для работы пищевого предприятия, так как позволяет сконцентрировать определенные ресурсы и усилия персонала в критических точках, при этом снижая риск выпуска и продажи некачественного товара.

Система ХАССП основана на систематическом подходе выпуска продукции, определении средств контроля и продажи опасного товара. Она обеспечивает структурированный подход к распознаваемым опасностям, затрагивающим химическую, физическую и микробиологическую безопасность продуктов питания. Также эта система обеспечивает безопасность на каждом этапе процесса производства продукции. Но, однако, она не обнаруживает угрозу, а, скорее, предупреждает ее. Все это залог правильного подхода обработки и выпуска качественных пищевых продуктов питания на отечественные и международные рынки сбыта.

Система ХАССП – мощная защита, которая увеличивает гарантии безопасности пищевых продуктов и одновременно увеличивает конкурентоспособность на рынке сбыта. Применение этого метода на предприятии свидетельствует о надежности изготовителя продукции, обеспечивая тем самым безопасный и стабильный выпуск продукции конкретного производства.

Система ХАССП на предприятии выгодна, потому что:

  • Предотвращает выпуск некачественной продукции, нежели отзыв товара с производства и дальнейшая его переработка.
  • Безопасность продукта  с самого начала его обработки (от сырья до конечного изделия).
  • Система однозначно отвечает за качество.
  • Экономия сырья за счет снижения доли брака.
  • Возможности воздействия с другими системами менеджмента.
  • Выявление безошибочно критических процессов на начальном этапе производства.
  • Гарантия качества подтверждена документально относительно безопасности производимого товара.